OrionStar CarryBot D150: Tự động hóa luồng vận chuyển vật liệu trong nhà máy

Khi nhắc đến nâng cao năng suất nhà máy, doanh nghiệp thường tập trung vào máy sản xuất, dây chuyền, phần mềm quản lý hoặc tự động hóa công đoạn gia công.

Tuy nhiên, giữa các công đoạn còn tồn tại một hoạt động diễn ra liên tục: di chuyển vật liệu.

Nhân viên lấy linh kiện từ kho. Xe đẩy đưa vật tư đến chuyền. Bán thành phẩm được chuyển sang công đoạn tiếp theo. Một lô sản phẩm cần đưa đến khu kiểm tra chất lượng. Khay rỗng lại phải được thu hồi về điểm tập kết.

Mỗi chuyến đi riêng lẻ có thể không mất nhiều thời gian. Nhưng khi lặp lại hàng chục hoặc hàng trăm lần trong một ngày, vận chuyển nội bộ trở thành một phần đáng kể trong hoạt động sản xuất.

OrionStar CarryBot D150 được phát triển cho bài toán này: tự động thực hiện các chuyến vận chuyển hàng hóa giữa những khu vực trong nhà máy và kho nội bộ, giúp giảm việc nhân sự phải liên tục đi lại hoặc đẩy xe thủ công. OrionStar định vị CarryBot cho sản xuất rời rạc, kho hàng, logistics và các mô hình micro-fulfillment.

Dòng vật liệu – một phần quan trọng nhưng dễ bị bỏ qua trong sản xuất

Một dây chuyền chỉ có thể tiếp tục hoạt động khi đúng vật tư đến đúng nơi vào đúng thời điểm.

Nếu linh kiện đến trễ, workstation có thể phải chờ.

Nếu đưa quá nhiều vật tư ra chuyền, khu vực sản xuất lại bị chiếm dụng bởi WIP – Work in Progress.

Nếu nhân viên sản xuất phải tự đi lấy hàng, thời gian dành cho công việc chuyên môn bị gián đoạn.

Một workflow phổ biến có thể hình dung như sau:

Kho nguyên vật liệu
↓
Dây chuyền sản xuất
↓
Công đoạn tiếp theo
↓
Kiểm tra chất lượng
↓
Đóng gói
↓
Kho thành phẩm

Trong mô hình thủ công, con người hoặc xe đẩy phải thực hiện phần lớn các chặng di chuyển này.

CarryBot hướng đến việc tự động hóa quãng đường giữa các điểm, trong khi nhân viên tiếp tục đảm nhiệm các thao tác cần chuyên môn hoặc xếp dỡ hàng hóa.

OrionStar CarryBot D150 là gì?

CarryBot là dòng robot di động tự hành của OrionStar dành cho vận chuyển hàng hóa nội bộ.

Phiên bản D150 có tải trọng công bố tối đa 150 kg, cao hơn D100 với mức tối đa 100 kg. Thời gian hoạt động được hãng công bố lên đến 12 giờ trong điều kiện thử nghiệm với tải 100 kg trên sàn marble.

CarryBot D150 sử dụng nền tảng điều hướng kết hợp:

• V-SLAM
• LiDAR
• Camera chiều sâu
• Camera fisheye
• Camera hồng ngoại
• Odometer
• IMU

Robot không cần ray dẫn hướng hoặc marker cố định trên toàn bộ tuyến, giúp giảm yêu cầu cải tạo hạ tầng so với nhiều hệ thống AGV truyền thống.

Điểm quan trọng là CarryBot không phải robot “biết làm mọi việc trong kho”.

Giá trị của sản phẩm rõ nhất khi doanh nghiệp có các chuyến vận chuyển lặp lại, điểm đi – điểm đến xác định và môi trường vận hành tương đối ổn định.

CarryBot D150 có thể tham gia vào những công đoạn nào?

Kho nguyên vật liệu → dây chuyền sản xuất

Đây là một trong những workflow phù hợp nhất.

Nhân viên kho chuẩn bị vật tư, đặt thùng hoặc khay lên CarryBot rồi gửi robot đến điểm nhận tại dây chuyền.

Robot thực hiện toàn bộ quãng đường di chuyển, trong khi nhân viên kho có thể tiếp tục chuẩn bị lô vật tư tiếp theo.

Mô hình này đặc biệt phù hợp khi:

• Điểm lấy hàng cố định
• Điểm nhận cố định
• Tần suất giao hàng cao
• Hàng được đóng trong thùng hoặc khay
• Không yêu cầu robot tự nâng pallet

OrionStar cũng xác định materials delivery là một trong những workflow chính của CarryBot.

Phân phối linh kiện qua nhiều trạm

Không phải lúc nào robot cũng chỉ đi từ A đến B.

CarryBot hỗ trợ Multi-Point Delivery, cho phép cấu hình nhiều điểm dừng và thời gian dừng tại từng vị trí.

Robot có thể chạy theo một vòng:

Kho linh kiện → Station 1 → Station 2 → Station 3 → Station 4 → điểm quay về

Mô hình này gần với milk-run trong sản xuất và phù hợp với các dây chuyền có nhiều workstation nhận linh kiện theo lịch tương đối ổn định.

Chuyển bán thành phẩm giữa các công đoạn

CarryBot cũng có thể đảm nhiệm các luồng:

Gia công → kiểm tra

Kiểm tra → lắp ráp

Lắp ráp → hoàn thiện

Hoàn thiện → đóng gói

Thay vì nhân viên phải đẩy xe qua lại nhiều lần, robot thực hiện phần di chuyển giữa các khu vực.

Điều kiện quan trọng là loại hàng, số lượng mỗi chuyến và nhịp sản xuất phải phù hợp với khả năng vận chuyển của robot.

Dây chuyền → khu kiểm tra chất lượng

Một ứng dụng đáng cân nhắc khác là vận chuyển mẫu hoặc sản phẩm đến QA/QC.

Kỹ thuật viên không nhất thiết phải tự rời workstation để đưa từng lô sản phẩm đến khu kiểm tra.

CarryBot có thể đảm nhiệm tuyến này nếu:

• Điểm nhận và trả hàng cố định
• Hàng không quá khổ
• Có khay hoặc thùng phù hợp
• Tần suất giao nhận đủ lớn

Sau khi kiểm tra, robot có thể tiếp tục đưa sản phẩm đến công đoạn tiếp theo theo quy trình được thiết kế.

Thành phẩm → đóng gói hoặc kho

Với những sản phẩm đã đóng thùng hoặc có kích thước ổn định, CarryBot có thể vận chuyển từ cuối dây chuyền đến:

• Khu đóng gói
• Khu tập kết
• Kho thành phẩm
• Điểm chuẩn bị giao hàng

CarryBot phù hợp hơn với thùng, khay và các kiện hàng vừa phải; đây không phải robot pallet và không có cơ cấu nâng hạ pallet trong cấu hình tiêu chuẩn.

Thu hồi khay, thùng và phế liệu khô

Dòng vật liệu trong nhà máy không chỉ đi theo một chiều.

Khay linh kiện, thùng rỗng và bao bì cũng phải quay về.

CarryBot có thể được thiết lập chạy tuyến thu hồi:

• Khay rỗng
• Thùng nhựa
• Carton
• Bao bì
• Phế liệu khô
• Vật tư cần tái sử dụng

OrionStar cũng liệt kê waste recycling trong các workflow CarryBot hỗ trợ.

Tải trọng tối đa 150 kg – phù hợp những loại hàng nào?

D150 được OrionStar công bố với tải trọng tối đa 150 kg.

Con số này giúp CarryBot phục vụ các chuyến có khối lượng lớn hơn robot giao hàng dịch vụ thông thường, chẳng hạn:

• Nhiều khay linh kiện
• Thùng phụ tùng
• Chi tiết cơ khí vừa và nhỏ
• Linh kiện điện tử
• Vật tư bảo trì
• Thành phẩm đóng thùng
• Nhiều kiện hàng trong cùng một chuyến

Tuy nhiên, 150 kg là tải trọng tối đa, không nên mặc định là tải vận hành tối ưu liên tục cho mọi dự án.

Trang CarryBot 1 D150 của Lê Hoàng Robotics hiện ghi tải trọng điển hình 100 kg và tải tối đa 150 kg; thông tin runtime 12 giờ cũng được đo với tải 100 kg trong điều kiện thử nghiệm của hãng.

Khi triển khai thực tế cần đánh giá:

• Trọng lượng
• Kích thước
• Chiều cao hàng
• Trọng tâm
• Phân bố tải
• Loại bệ hoặc kệ
• Tốc độ
• Điều kiện mặt sàn

Do đó, cách chính xác nhất để xác định tải phù hợp là chạy thử bằng chính hàng hóa của khách hàng.

Ba cấu hình CarryBot D150

Một điểm đáng chú ý của CarryBot là cùng một nền tảng robot có thể sử dụng nhiều module chở hàng.

CarryBot 1 – Bệ phẳng

CarryBot 1 sử dụng bệ phẳng và có tải tối đa công bố 150 kg.

Đây là cấu hình linh hoạt nhất khi doanh nghiệp muốn:

• Đặt thùng hàng trực tiếp
• Thiết kế jig riêng
• Gắn thùng kín
• Làm giá đỡ sản phẩm
• Tùy chỉnh kết cấu chở hàng theo dây chuyền

Robot có kích thước 600 × 525 × 1.377 mm và trọng lượng khoảng 48 kg.

CarryBot 2 – Khay nhiều tầng

CarryBot 2 sử dụng hệ thống khay, mỗi khay được hãng công bố tải tối đa 30 kg, tổng tải tối đa 150 kg tính cả khay.

Cấu hình này phù hợp với:

• Linh kiện
• Vật tư nhỏ
• Khay component
• Sản phẩm cần phân chia theo tầng
• Milk-run qua nhiều workstation

Nhờ phân tầng, một chuyến robot có thể phục vụ nhiều điểm nhận khác nhau.

CarryBot 3 – Kệ chở hàng

CarryBot 3 sử dụng khung kệ với kích thước công bố khoảng 405 × 825 × 937 mm.

Tải tối đa 150 kg tính cả kệ. Trang sản phẩm hiện tại của Lê Hoàng Robotics cũng ghi tải tiêu chuẩn khoảng 100 kg bao gồm kệ.

Cấu hình này phù hợp khi cần gom nhiều thùng hàng trong cùng một chuyến.

CarryBot điều hướng trong nhà máy như thế nào?

V-SLAM không cần marker cố định

CarryBot sử dụng V-SLAM kết hợp các cảm biến để định vị.

Điểm khác biệt so với AGV chạy theo ray hoặc từ là doanh nghiệp không cần bố trí một đường dẫn vật lý cố định trên toàn bộ mặt sàn.

Điều này giúp giảm nhu cầu:

• Lắp ray
• Gắn dây từ
• Dán marker trên toàn tuyến
• Cải tạo mặt sàn quy mô lớn

Robot vẫn cần lập bản đồ và cấu hình điểm, tuyến vận hành. “Marker-free” không có nghĩa là robot hoàn toàn không cần thiết lập môi trường.

Hệ thống LiDAR và camera

CarryBot D150 được công bố với:

• 1 LiDAR
• 3 camera chiều sâu
• 2 camera fisheye
• 2 camera hồng ngoại
• Odometer
• 1 IMU

Các cảm biến hỗ trợ robot định vị, nhận biết môi trường và phát hiện vật cản.

Trong dự án thực tế, khả năng xử lý khi tuyến bị chắn vẫn cần được kiểm chứng tại hiện trường. Theo đánh giá kỹ thuật đã thực hiện tại Lê Hoàng Robotics, CarryBot phù hợp hơn với những tuyến được thiết kế và kiểm soát rõ ràng; không nên mặc định robot luôn có thể tự tìm một đường vòng tối ưu trong layout phức tạp.

Vận hành trong lối đi hẹp

OrionStar công bố chiều rộng tối thiểu khoảng 65 cm cho robot trong điều kiện phù hợp.

Tuy nhiên, 65 cm là thông số kỹ thuật tối thiểu chứ không phải khuyến nghị cho mọi dự án.

Nếu robot gắn kệ hoặc chở thùng rộng, cần tính:

Chiều rộng robot + hàng hóa + khoảng an toàn hai bên.

Phối hợp nhiều robot

CarryBot hỗ trợ hoạt động nhiều robot trong cùng môi trường.

Theo OrionStar, khi các robot gặp nhau tại điểm giao cắt, hệ thống có thể xử lý theo quy tắc ưu tiên để hạn chế xung đột.

Trong những dự án có nhiều CarryBot, việc PoC càng quan trọng vì throughput thực tế phụ thuộc vào:

• Số robot
• Nút giao
• Chiều rộng hành lang
• Số điểm dừng
• Mật độ người
• Xe nâng và thiết bị khác

Các hình thức vận chuyển được CarryBot hỗ trợ

Point-to-Point

Robot di chuyển tự động giữa hai điểm.

Phù hợp:

Kho → chuyền

Chuyền → QC

QC → đóng gói

Multi-Point

Robot chạy một tuyến gồm nhiều điểm dừng.

Phù hợp:

• Cấp linh kiện
• Thu hồi khay
• Milk-run
• Phân phối vật tư

Smart Summon

Nhân viên tại trạm có thể gọi robot đến vị trí cần hỗ trợ thông qua giải pháp gọi robot phù hợp.

Điều này hữu ích khi nhu cầu vận chuyển không xuất hiện theo một lịch cố định.

Follow-Me

CarryBot cũng hỗ trợ chế độ đi theo trong cấu hình tương thích.

Một số ứng dụng có thể nghiên cứu:

• Nhân viên picking
• Kỹ thuật viên mang dụng cụ
• Thu gom vật tư

Chế độ này nên được thử nghiệm kỹ trong chính môi trường hoạt động trước khi chọn làm workflow chủ lực.

Triển khai CarryBot có cần cải tạo nhà máy không?

Một trong những lợi thế OrionStar nhấn mạnh là rapid deployment.

Do sử dụng V-SLAM không cần ray và marker cố định, CarryBot có thể giảm đáng kể lượng hạ tầng cần lắp đặt.

OrionStar cho biết hệ thống hỗ trợ:

• Một robot tạo bản đồ
• Chia sẻ bản đồ cho robot khác
• Mapping bằng phần mềm tích hợp
• Không cần PC riêng trong quá trình mapping

Hãng công bố thời gian triển khai có thể nhanh đến một ngày trong điều kiện phù hợp.

Tuy nhiên, đây không nên được hiểu là “mọi nhà máy đều triển khai trong một ngày”.

Thời gian thực tế còn phụ thuộc:

• Diện tích
• Số tuyến
• Điểm giao nhận
• Số robot
• Mức độ tùy chỉnh
• Kết nối hệ thống
• Quy trình an toàn
• PoC

Pin, sạc và khả năng vận hành theo ca

CarryBot D150 sử dụng pin 34 Ah, 25,2 V.

Theo OrionStar:

• Thời gian hoạt động tối đa: khoảng 12 giờ
• Điều kiện thử: tải 100 kg trên nền marble
• Thời gian sạc đầy: khoảng 4,5 giờ
• Hỗ trợ dock sạc tự động hoặc sạc bằng cáp

 

Runtime thực tế có thể thay đổi theo:

• Tải
• Ma sát mặt sàn
• Tốc độ
• Số điểm dừng
• Quãng đường
• Tần suất tăng giảm tốc
• Điều kiện môi trường

Do đó, với dự án chạy nhiều ca, doanh nghiệp nên đo runtime trong PoC thay vì chỉ lấy con số 12 giờ từ catalogue.

CarryBot phù hợp với doanh nghiệp nào?

CarryBot D150 đáng cân nhắc cho:

Nhà máy điện tử

Các chuyến:

• PCB
• Khay linh kiện
• Component
• Thùng vật tư
• Hàng từ kho đến line

Nhà máy lắp ráp

Có nhiều tuyến giao nhận giữa:

• Kho
• Workstation
• QC
• Đóng gói

Cơ khí nhẹ

Phù hợp với chi tiết nằm trong giới hạn tải và có thể cố định an toàn.

Kho linh kiện và phụ tùng

Robot có thể chuyển:

• Thùng phụ tùng
• Vật tư bảo trì
• Linh kiện
• Đơn hàng nội bộ

Micro-fulfillment

OrionStar cũng định vị CarryBot cho các MFC có lối đi hạn chế và nhiều chuyến hàng lặp lại.

CarryBot không phải robot tự động hóa toàn bộ kho

Đây là điểm doanh nghiệp cần hiểu rõ trước khi đầu tư.

CarryBot chủ yếu tự động hóa khâu vận chuyển.

Robot không có sẵn cơ cấu:

• Tự nâng pallet
• Lấy pallet
• Forklift
• Tự lấy hàng khỏi kệ
• Robot arm để pick hàng
• Cơ cấu tự chuyển hàng sang băng tải

Vì vậy workflow cơ bản thường là:

Con người đặt hàng lên robot
↓
CarryBot tự di chuyển
↓
Con người lấy hàng xuống

Nếu doanh nghiệp cần tự động hóa cả xếp – dỡ, phải thiết kế thêm hệ thống phụ trợ hoặc lựa chọn dòng AMR/AGV chuyên dụng khác.

CarryBot vì vậy phù hợp với doanh nghiệp muốn giải quyết một bài toán cụ thể và có ROI rõ ràng, thay vì ngay lập tức xây dựng một kho tự động hoàn toàn.

Từ demo đến PoC – cách đánh giá CarryBot đúng nhất

Không nên quyết định mua robot chỉ dựa trên video hoặc bảng thông số.

Một PoC CarryBot hiệu quả nên sử dụng:

Hàng thật + tải thật + tuyến thật + nhân sự thật.

Lê Hoàng Robotics đề xuất đánh giá:

1. Loại hàng cần vận chuyển.
2. Trọng lượng trung bình và tối đa.
3. Kích thước kiện hàng.
4. Số chuyến mỗi ngày.
5. Điểm lấy và giao.
6. Thời gian một chuyến hiện tại.
7. Chiều rộng tuyến.
8. Mức độ giao cắt với người và xe nâng.
9. Runtime thực tế.
10. Cách xử lý khi tuyến bị chắn.

Sau PoC, doanh nghiệp mới có dữ liệu để trả lời:

Robot có thực sự giảm thời gian đi lại hay không?

Một robot thực hiện được bao nhiêu chuyến trong một ca?

Có cần một hay nhiều robot?

Loại bệ hoặc kệ nào phù hợp nhất?

Tuyến vận hành có cần thay đổi?

Đây là cách đánh giá CarryBot dựa trên hiệu quả thực tế thay vì chỉ nhìn vào tải trọng 150 kg.

CarryBot D150 tại Lê Hoàng Robotics

Lê Hoàng Robotics hiện giới thiệu đầy đủ ba cấu hình CarryBot D150 gồm CarryBot 1, CarryBot 2 và CarryBot 3 trong danh mục robot AI vận chuyển.

Tùy bài toán, doanh nghiệp có thể được tư vấn:

• Cấu hình bệ, khay hoặc kệ
• Tải trọng
• Loại hàng
• Tuyến vận hành
• Workflow Point-to-Point
• Multi-Point
• Smart Summon
• Phương án tích hợp
• Demo và PoC tại hiện trường

Việc lựa chọn model nên bắt đầu từ hàng hóa và quy trình, không phải từ thông số robot.

Kết luận

OrionStar CarryBot D150 giải quyết một bài toán tương đối rõ trong sản xuất: tự động hóa các chuyến vận chuyển vật liệu lặp lại giữa các khu vực.

Với tải trọng tối đa công bố 150 kg, ba cấu hình chở hàng, V-SLAM marker-free, nhiều lớp cảm biến và các workflow Point-to-Point, Multi-Point, Smart Summon, CarryBot có thể trở thành bước khởi đầu phù hợp cho doanh nghiệp muốn tự động hóa logistics nội bộ mà chưa cần triển khai một hệ thống kho tự động toàn diện.

Tuy nhiên, giá trị của CarryBot không nằm ở việc robot “có thể làm mọi thứ”.

Giá trị nằm ở việc tìm đúng tuyến:

Một công việc lặp lại → một điểm đi rõ ràng → một điểm đến rõ ràng → đủ số chuyến để tự động hóa tạo ra giá trị.